경남 창원 대건테크의 금속 3D 프린팅 제품인 ‘다익형 임펠러’. 대건테크 제공
 

‘금속 3D 프린팅 분야의 선두주자로 우뚝 서겠습니다’

경남 창원국가산업단지 내 3D 프린팅 토털 솔루션 기업인 주식회사 대건테크(대표 신기수)의 금속 3D 프린팅 기술력이 실제 원전의 장기 운전을 통해 검증되면서 새로운 도약에 나섰다.
 

대건테크는 한국수력원자력과 협력해 금속 3D프린팅으로 제작한 부품을 국내 최초로 실제 원전에 적용하고, 18개월간 결함 없이 운전하는 데 성공했다고 9일 밝혔다.

이번 실제 운전에 성공한 부품은 원전 발전기차단기 냉각을 위한 ‘다익형 임펠러’다. 기존 다익형 임펠러는 고정판에 여러 개의 날개(블레이드)를 조립하는 구조로, 고정판과 블레이드 사이의 연결부가 손상될 가능성이 있었다.

한수원은 대건테크 등 국내 기업과 협업해 기존 조립형 구조가 아닌 금속 적층제조(PBF, Powder Bed Fusion) 방식의 일체형 임펠러를 2024년 개발했다. 이를 통해 기존 연결부의 취약 가능성을 근본적으로 줄이고 내구성을 높였다. 대건테크는 이 과정에서 금속 3D프린팅 제작에 참여했다.
 

해당 임펠러는 스테인리스강 ‘STS316L’ 소재를 적용해 제작했다. 열처리와 기계적 성질 시험, 풍량 시험 등 정밀 검증을 거쳐 성능과 내구성을 확보했다. 대건테크는 최대 800㎜급 대형 금속 적층제조가 가능한 자체 개발 장비와 기술을 활용해 제작을 주도했다.

한수원은 지난해 1월 새울1호기에 이 임펠러를 설치한 뒤 올해 7월 계획예방정비 시점까지 18개월 동안 연속 운전하며 안정성을 확인했다. 이번 개발에는 한전KPS, 대건테크, 태일송풍기 등 국내 기업이 참여해 설계, 3D 프린팅 제작, 성능 검증 시험 전 과정을 국내 기술로 완수하며 기존 수입 부품을 국산화했다.

한수원은 이번 성과를 바탕으로 다른 원전과 소형모듈원자로(SMR) 등 신형 원전 부품 제작에도 3D 프린팅 기술 활용을 검토하고 있다.

신기수 대건테크 대표는 “금속 3D 프린팅의 핵심은 정밀 산업 부품의 일체화와 경량화에 있다”며 “이번 원전 적용 경험을 바탕으로 방산, 항공우주, 에너지 등 고부가가치 산업으로 적용 범위를 넓히겠다”고 말했다.

1998년 설립한 대건테크는 케이블 하네스와 금속 3D 프린팅을 주력으로 미국·일본·인도 등에 제품을 공급하고 있으며, 올해 500억원대 매출을 목표로 하고 있다.